Hoe controleer ik de staat van een machine zonder deze open te maken?

Een machine controleren zonder deze open te maken is mogelijk met niet-invasieve meettechnieken zoals vibratieanalyse, thermografie en elektrische wikkelingstests. Deze methoden geven betrouwbare informatie over de inwendige conditie van elektromotoren, pompen, ventilatoren en tandwielkasten, terwijl de installatie gewoon in bedrijf blijft. De volgende vragen lichten toe welke technieken beschikbaar zijn, wanneer je ze inzet en wie ze uitvoert.

Welke technieken meten de conditie van een machine van buitenaf?

Er zijn drie bewezen meettechnieken waarmee je de conditie van een machine kunt beoordelen zonder demontage: vibratieanalyse, thermografisch onderzoek en de hipot surge test. Samen geven ze een volledig beeld van zowel de mechanische als de elektrische staat van een installatie, zonder dat de machine stilgezet of opengemaakt hoeft te worden.

Elke techniek richt zich op een ander aspect van de machinegezondheid:

Vibratieanalyse brengt mechanische onregelmatigheden in kaart, zoals lagerdefecten, onbalans of uitlijnfouten, door de trillingen te meten die een draaiende machine produceert.
Thermografisch onderzoek detecteert warmteontwikkeling in elektrische componenten en verbindingen, wat kan wijzen op overbelasting, losse contacten of isolatieproblemen.
De hipot surge test is een elektrische meting die de conditie van de wikkeling in een motor, pomp of ventilator beoordeelt, zonder dat de wikkeling van buitenaf zichtbaar hoeft te zijn.
Motion amplification is een aanvullende techniek waarbij een geavanceerde camera microscopisch kleine trillingen zichtbaar maakt die met het blote oog niet waarneembaar zijn.

De kracht van deze technieken ligt in de combinatie. Eén meting geeft inzicht in één aspect; meerdere metingen samen geven een volledig en betrouwbaar conditiebeeld van de gehele installatie.

Hoe werkt vibratieanalyse als controlemethode?

Vibratieanalyse werkt door trillingssensoren op een draaiende machine te plaatsen en de gemeten signalen te analyseren op afwijkende patronen. Elke vorm van mechanische slijtage of onbalans produceert een kenmerkend trillingspatroon. Door dat patroon te vergelijken met referentiewaarden kan een gecertificeerd trillingsanalist bepalen welk onderdeel de oorzaak is en hoe urgent ingrijpen is.

Bij een trillingsmeting worden sensoren bevestigd op strategische punten van de installatie, zoals de lagerhuizen van een elektromotor of pomp. De sensor registreert de amplitude en frequentie van de trillingen tijdens normaal bedrijf. Verhoogde trillingsniveaus of specifieke frequentiepatronen kunnen wijzen op:

Lagerdefecten in een vroeg of gevorderd stadium
Onbalans in een rotor of waaier
Uitlijnfouten tussen motor en aangedreven apparaat
Mechanische losheid of resonantie in de constructie

Het grote voordeel van vibratieanalyse is dat problemen gesignaleerd worden ruim voordat ze leiden tot uitval. Zo kun je onderhoud plannen op een moment dat het productieproces het toelaat, in plaats van te reageren op een onverwachte storing. Voor kritische installaties is het mogelijk om continu te meten via een online monitoringsysteem dat 24/7 de trillingsdata bijhoudt en afwijkingen direct signaleert.

Wat vertelt thermografisch onderzoek over de staat van een machine?

Thermografisch onderzoek, ook wel thermografie of warmtebeeldmeting genoemd, laat zien waar in een elektrische installatie abnormale warmteontwikkeling optreedt. Omdat warmte een van de vroegste indicatoren is van elektrische problemen, maakt deze techniek potentiële storingen zichtbaar voordat ze leiden tot uitval of brandgevaar.

Een warmtebeeldcamera registreert infraroodstraling en vertaalt die naar een kleurgecodeerd beeld. Hotspots in dat beeld wijzen op plaatsen waar meer warmte wordt gegenereerd dan normaal. Mogelijke oorzaken zijn:

Losse of slecht aangehaalde verbindingen in schakelkasten
Slechte contactpunten bij zekeringen of schakelaars
Ongelijkmatige belasting over de fasen van een elektromotor
Isolatieproblemen in kabels of wikkelingen

Het bijzondere aan thermografie is dat de meting plaatsvindt terwijl de installatie volledig in bedrijf is. Er hoeft niets stilgezet te worden. Een professionele warmtebeeldcamera zoals de FLIR T540, die beschikt over een groot temperatuurbereik en scherpe focusmogelijkheden, maakt het mogelijk om de exacte bron van warmteontwikkeling te lokaliseren, niet slechts een globaal gebied. Dat precisieniveau is essentieel voor een gerichte diagnose en een effectieve aanpak.

Wanneer is een conditiemeting verplicht of sterk aanbevolen?

Een conditiemeting is wettelijk verplicht in omgevingen die vallen onder de ATEX-richtlijnen, zoals installaties in explosiegevaarlijke zones. Buiten die verplichting is een conditiemeting sterk aanbevolen voor elke installatie waarvan uitval directe gevolgen heeft voor de productiecontinuïteit of de veiligheid van medewerkers.

In de praktijk zijn er een aantal situaties waarbij een conditiemeting zonder twijfel de moeite waard is:

Na een onverwachte stilstand: om de oorzaak te achterhalen en herhaling te voorkomen.
Voor een geplande onderhoudsstop: om te bepalen welke werkzaamheden daadwerkelijk noodzakelijk zijn en welke kunnen wachten.
Bij oudere installaties: machines die langer meegaan dan hun ontwerplevensduur vragen om extra aandacht.
Bij kritische processen: als een installatie niet gemist kan worden in het productieproces, is kennis over de conditie onmisbaar.
Na wijzigingen in het productieproces: veranderingen in belasting, snelheid of omgevingscondities kunnen de slijtage versnellen.

Voor ATEX-gecertificeerde installaties geldt dat bij revisie een trillingsanalyse voor en na de werkzaamheden verplicht is, samen met aanvullende metingen zoals het controleren van lagerpassingen en asdoorvoeren. Na afronding wordt een Ex-rapportage opgesteld die aantoont dat de installatie aan alle richtlijnen voldoet.

Hoe verschilt conditiemonitoring van periodiek onderhoud?

Conditiemonitoring is een continue of regelmatige meting van de machinestaat die bepaalt wanneer onderhoud nodig is, terwijl periodiek onderhoud plaatsvindt op vaste tijdsintervallen ongeacht de werkelijke staat van de machine. Het verschil zit in de informatiebasis: periodiek onderhoud volgt een schema, conditiemonitoring volgt de feiten.

Bij periodiek onderhoud worden werkzaamheden uitgevoerd op basis van een vooraf vastgestelde frequentie, bijvoorbeeld elk jaar of elke tienduizend draaiuren. Dit is een veilige aanpak, maar het leidt soms tot onnodige vervangingen van onderdelen die nog prima functioneren, en het biedt geen garantie dat een snel opkomend probleem op tijd gesignaleerd wordt.

Conditiemonitoring vult dat gat op. Door de machinestaat continu of op gezette tijden te meten, heb je altijd actuele informatie over de conditie van kritische onderdelen. Dat maakt twee dingen mogelijk:

Gerichter onderhoud plannen: je vervangt onderdelen op het moment dat het echt nodig is, niet eerder en niet later.
Vroegtijdig ingrijpen: een beginnend lagerdefect of een oplopende temperatuur wordt zichtbaar lang voordat het leidt tot uitval.

In de praktijk werken beide vormen van onderhoud het best samen. Periodiek onderhoud biedt structuur en zekerheid; conditiemonitoring voegt de informatie toe die nodig is om die structuur te verfijnen. Samen vormen ze de basis van een effectief onderhoudsprogramma dat ongeplande stilstand zoveel mogelijk uitsluit.

Wie voert een conditiemeting uit en wat zijn de vereiste certificeringen?

Een conditiemeting wordt uitgevoerd door een gecertificeerd specialist, waarbij het type certificering afhangt van de meettechniek. Voor vibratieanalyse is een ISO 18436-2-certificering de erkende standaard. Voor werkzaamheden aan ATEX-installaties zijn aanvullende kwalificaties vereist die aantonen dat de specialist vertrouwd is met de richtlijnen voor explosieveiligheid.

De kwaliteit van een conditiemeting staat of valt met de competentie van de uitvoerder. Het gaat niet alleen om de technische meting zelf, maar ook om de interpretatie van de data. Een gecertificeerd trillingsanalist herkent de patronen in meetdata die wijzen op specifieke defecten, en kan op basis daarvan een onderbouwd advies geven over de te nemen stappen.

Voor thermografisch onderzoek geldt dat de specialist de warmtebeeldcamera correct moet kunnen instellen en de beelden juist moet kunnen interpreteren. Emissiviteitswaarden, omgevingstemperatuur en reflecties kunnen het beeld beïnvloeden; een onervaren gebruiker kan daardoor verkeerde conclusies trekken.

Bij werkzaamheden in ATEX-zones gelden de strengste eisen. Niet alleen de meting zelf, maar ook het gereedschap en de meetapparatuur moeten geschikt zijn voor gebruik in explosiegevaarlijke omgevingen. Na afronding van de werkzaamheden wordt een officieel Ex-certificaat afgegeven dat aantoont dat de installatie voldoet aan alle geldende richtlijnen. Bij storingen in ATEX-omgevingen is het dan ook essentieel om uitsluitend gecertificeerde specialisten in te schakelen.

Hoe EME helpt bij het controleren van machines zonder demontage

EME voert conditiemetingen uit op locatie, met gecertificeerde specialisten en professionele meetapparatuur, zodat je een betrouwbaar beeld krijgt van de staat van je installatie zonder onnodige stilstand of demontage. De aanpak is praktisch en volledig afgestemd op de situatie in jouw productieomgeving.

Wat EME concreet biedt:

Vibratieanalyse door een gecertificeerd trillingsanalist, inclusief rapportage en advies over vervolgstappen
Thermografisch onderzoek met de FLIR T540-warmtebeeldcamera, uitgevoerd terwijl de installatie in bedrijf is
Hipot surge test voor het beoordelen van de wikkelingsconditie zonder demontage
Motion amplification voor het zichtbaar maken van trillingen die met het blote oog niet waarneembaar zijn
Online monitoringsystemen voor kritische installaties die 24/7 bewaking vereisen
ATEX-gecertificeerde uitvoering voor installaties in explosiegevaarlijke omgevingen, inclusief Ex-rapportage en certificaat

Alle werkzaamheden worden bij voorkeur uitgevoerd op jouw locatie, op het moment dat het jou het beste uitkomt, bijvoorbeeld tijdens een geplande onderhoudsstop. Zo blijft de verstoring van je productieproces minimaal. Wil je weten welke conditiemeting het beste aansluit bij jouw installatie? Neem contact op en EME denkt graag met je mee over de beste aanpak.

Veelgestelde vragen

Hoe lang duurt een typische conditiemeting op locatie?

De duur van een conditiemeting hangt af van het aantal machines en de gebruikte technieken. Een vibratieanalyse van één installatie duurt doorgaans één tot twee uur, inclusief het plaatsen van sensoren en het uitlezen van de data. Een combinatiemeting met thermografie en een hipot surge test voor een grotere installatie kan een halve tot een volledige werkdag in beslag nemen. EME plant de metingen bij voorkeur tijdens een geplande onderhoudsstop of in een rustiger productiemoment om de verstoring tot een minimum te beperken.

Kan ik conditiemetingen ook inzetten als mijn machines relatief nieuw zijn?

Zeker. Juist bij nieuwe installaties is een nulmeting waardevol, omdat die een betrouwbare referentiebaseline vastlegt waartegen toekomstige metingen worden vergeleken. Afwijkingen worden zo eerder en nauwkeuriger gesignaleerd. Bovendien kunnen productieproblemen zoals verkeerde uitlijning of montagefouten al bij nieuwe machines aanwezig zijn en worden ze met een vroege meting direct opgespoord voordat ze schade veroorzaken.

Wat gebeurt er als een conditiemeting een probleem aantoont? Wat zijn de vervolgstappen?

Na een meting ontvangt u een gedetailleerde rapportage met de bevindingen, een urgentieclassificatie en een concreet advies over de te nemen stappen. Afhankelijk van de ernst kan dat variëren van ‘monitoren bij de volgende geplande stop’ tot ‘direct ingrijpen aanbevolen’. EME kan ook de vervolgwerkzaamheden uitvoeren, zoals het vervangen van lagers, het uitlijnen van een aandrijflijn of het reviseren van een wikkeling, zodat u met één partij te maken heeft van diagnose tot oplossing.

Is conditiemonitoring ook geschikt voor kleinere bedrijven met een beperkt machinepark?

Ja, conditiemonitoring is niet voorbehouden aan grote industriële omgevingen. Ook voor kleinere bedrijven met één of enkele kritische machines kan een periodieke conditiemeting aanzienlijke kosten besparen door onverwachte uitval te voorkomen. In dat geval is een online monitoringsysteem mogelijk minder noodzakelijk; een periodieke meting door een gecertificeerde specialist, bijvoorbeeld één of twee keer per jaar, biedt al een betrouwbaar inzicht in de machinestaat.

Hoe vaak moet ik conditiemetingen laten uitvoeren om effectief te zijn?

De meetfrequentie hangt af van de kritikaliteit van de installatie, de bedrijfsomstandigheden en de leeftijd van de machines. Voor kritische installaties in continu bedrijf wordt aanbevolen om elke drie tot zes maanden een meting uit te voeren, aangevuld met online monitoring voor real-time bewaking. Voor minder kritische machines kan een jaarlijkse meting volstaan. Een specialist kan op basis van uw specifieke situatie een meetplan opstellen dat de juiste balans biedt tussen kosten en zekerheid.

Kan een conditiemeting ook worden ingezet bij machines die niet elektrisch aangedreven worden, zoals hydraulische systemen?

Vibratieanalyse en thermografie zijn breed toepasbaar en kunnen ook worden ingezet bij hydraulische pompen, compressoren, tandwielkasten en andere rotatieve systemen die niet direct elektrisch aangedreven worden. Thermografie is daarnaast nuttig voor het detecteren van lekken of verstoppingen in hydraulische leidingen via temperatuurverschillen. De hipot surge test is specifiek gericht op elektrische wikkelingen en is in dat geval niet van toepassing, maar de overige technieken leveren ook bij niet-elektrische systemen waardevolle informatie op.

Wat is het verschil tussen een eenmalige conditiemeting en een online monitoringsysteem, en wanneer kies ik voor welke?

Een eenmalige conditiemeting geeft een momentopname van de machinestaat op het moment van de meting en is ideaal als startpunt, na een storing of als aanvulling op een onderhoudsstop. Een online monitoringsysteem meet continu en signaleert afwijkingen direct zodra ze optreden, ook tussen geplande meetmomenten in. Voor machines die 24/7 draaien en waarvan stilstand grote financiële of veiligheidsconsequenties heeft, biedt online monitoring de meeste zekerheid. Voor minder kritische installaties is een periodieke meting een kosteneffectief alternatief.

40 jaar ervaring